Funktionstestfunktionen

Umfassende Tests, die während der gesamten Entwicklung neuer Produkte durchgeführt werden, sparen dem Kunden Geld und reduzieren gleichzeitig Produktionsausfallzeiten. In-Circuit-Tests, automatisierte optische Inspektion (AOI) und Agilent 5DX-Inspektion liefern in den frühesten Phasen wichtige Rückmeldungen, die zeitnahe Anpassungen erleichtern. Anschließend werden Funktions- und Anwendungstests gemäß den individuellen Kundenspezifikationen durchgeführt, bevor eine strenge Umweltbelastungsprüfung die Produktzuverlässigkeit überprüft. Wenn es um die Einführung eines neuen Produkts geht, stellt die POE-Suite an Funktions- und Testfunktionen sicher, dass es gleich beim ersten Mal richtig aufgebaut wird und eine Lösung bereitgestellt wird, die die Erwartungen übertrifft.

Funktionstest:

Ein letzter Herstellungsschritt

Als abschließender Fertigungsschritt kommt der Funktionstest (FCT) zum Einsatz. Es bietet eine Gut/Schlecht-Beurteilung fertiger Leiterplatten vor dem Versand. Der Zweck eines FCT bei der Herstellung besteht darin, zu validieren, dass die Produkthardware frei von Mängeln ist, die andernfalls die korrekte Funktion des Produkts in einer Systemanwendung beeinträchtigen könnten.

Kurz gesagt: FCT überprüft die Funktionalität und das Verhalten einer Leiterplatte. Es ist wichtig zu betonen, dass die Anforderungen an einen Funktionstest, seine Entwicklung und Verfahren von Leiterplatte zu Leiterplatte und von System zu System sehr unterschiedlich sind.

Funktionstester werden typischerweise über ihren Kantenstecker oder einen Prüfspitzenpunkt mit der zu prüfenden Leiterplatte verbunden. Dieser Test simuliert die endgültige elektrische Umgebung, in der die Leiterplatte verwendet wird.

Bei der gebräuchlichsten Form der Funktionsprüfung wird lediglich überprüft, ob die Leiterplatte ordnungsgemäß funktioniert. Anspruchsvollere Funktionstests erfordern, dass die Leiterplatte eine umfassende Reihe von Betriebstests durchläuft.
Kundenvorteile des Funktionstests:

● Der Funktionstest simuliert die Betriebsumgebung für das zu testende Produkt und minimiert so die hohen Kosten für den Kunden, die tatsächliche Testausrüstung bereitzustellen
● Dadurch entfallen teilweise teure Systemtests, was dem OEM viel Zeit und finanzielle Ressourcen spart.
● Es kann die Funktionalität des Produkts von 50 % bis 100 % des ausgelieferten Produkts überprüfen und so den Zeit- und Arbeitsaufwand für die Überprüfung und Fehlerbeseitigung für den OEM minimieren.
● Umsichtige Testingenieure können die maximale Produktivität aus Funktionstests herausholen und sie so zum effektivsten Werkzeug neben Systemtests machen.
● Funktionstests verbessern andere Arten von Tests wie IKT- und Flying-Probe-Tests und machen das Produkt robuster und fehlerfreier.

Bei einem Funktionstest wird die Betriebsumgebung eines Produkts nachgebildet oder simuliert, um dessen korrekte Funktionalität zu überprüfen. Die Umgebung besteht aus jedem Gerät, das mit dem zu testenden Gerät (DUT) kommuniziert, beispielsweise der Stromversorgung des DUT oder Programmlasten, die für den ordnungsgemäßen Betrieb des DUT erforderlich sind.

Die Leiterplatte wird einer Reihe von Signalen und Stromversorgungen ausgesetzt. Die Reaktionen werden an bestimmten Stellen überwacht, um sicherzustellen, dass die Funktionalität korrekt ist. Der Test wird in der Regel nach Anweisung des OEM-Testingenieurs durchgeführt, der die Spezifikationen und Testverfahren festlegt. Dieser Test eignet sich am besten zur Erkennung falscher Komponentenwerte, Funktionsfehler und parametrischer Fehler.

Mit Testsoftware, manchmal auch Firmware genannt, können Produktionslinienbetreiber Funktionstests automatisch über einen Computer durchführen. Zu diesem Zweck kommuniziert die Software mit externen programmierbaren Instrumenten wie einem digitalen Multimeter, I/O-Karten und Kommunikationsanschlüssen. Die Software ermöglicht in Kombination mit der Vorrichtung, die die Instrumente mit dem Prüfling verbindet, die Durchführung eines FCT.

Verlassen Sie sich auf den erfahrenen EMS-Anbieter

Intelligente OEMs verlassen sich darauf, dass ein seriöser EMS-Anbieter Tests in die Produktkonstruktion und -montage einbezieht. Ein EMS-Unternehmen verleiht dem Technologielager eines OEM erhebliche Flexibilität. Ein erfahrener EMS-Anbieter entwirft und montiert eine breite Palette von PCB-Produkten für einen ebenso vielfältigen Kundenkreis. Daher verfügt es über ein viel größeres Arsenal an Wissen, Erfahrung und Fachwissen als seine OEM-Kunden.

OEM-Kunden können von der Zusammenarbeit mit einem kompetenten EMS-Anbieter erheblich profitieren. Der Hauptgrund dafür ist, dass ein erfahrener und versierter EMS-Anbieter auf seine Erfahrungsbasis zurückgreift und wertvolle Vorschläge zu verschiedenen Zuverlässigkeitstechniken und -standards macht. Folglich ist ein EMS-Anbieter möglicherweise am besten in der Lage, einem OEM bei der Bewertung seiner Testoptionen zu helfen und die besten Testmethoden vorzuschlagen, um die Produktleistung, Herstellbarkeit, Qualität, Zuverlässigkeit und vor allem die Kosten zu verbessern.

Test mit fliegender Kopfsonde/vorrichtungsloser Prüfung

AXI – 2D- und 3D-Röntgeninspektion
AOI – automatisierte optische Inspektion
IKT – In-Circuit-Test
ESS – Umweltstress-Screening
EVT – Umweltverifizierungsprüfung
FT – Funktions- und Systemtest
CTO – auf Bestellung konfigurieren
Diagnose und Fehleranalyse
PCBA-Herstellung und -Test
Unsere PCBA-basierte Produktfertigung verarbeitet ein breites Spektrum an Baugruppen, von einzelnen PCB-Baugruppen bis hin zu PCBAs, die in Box-Build-Gehäuse integriert sind.
SMT, PTH, Mischtechnik
Ultrafine Pitch, QFP, BGA, μBGA, CBGA
Erweiterte SMT-Montage
Automatisiertes Einbringen von PTH (axial, radial, schräg)
Keine saubere, wässrige und bleifreie Verarbeitung
Kompetenz in der HF-Fertigung
Peripherieprozessfähigkeiten
Pressfit-Backplanes und Midplanes
Geräteprogrammierung
Automatisierte Schutzbeschichtung
Unsere Value Engineering Services (VES)
Mit den Value-Engineering-Dienstleistungen von POE können unsere Kunden die Herstellbarkeit und Qualitätsleistung ihrer Produkte optimieren. Wir konzentrieren uns auf jeden Aspekt der Design- und Herstellungsprozesse und bewerten alle Auswirkungen auf Kosten, Funktion, Programmplan und Gesamtanforderungen

ICT führt umfassende Tests durch

In der Schaltungsprüfung (ICT) wird traditionell an ausgereiften Produkten gearbeitet, insbesondere bei der Lohnfertigung. Es verwendet eine Nagelbett-Testvorrichtung, um auf mehrere Testpunkte auf der Unterseite der Leiterplatte zuzugreifen. Mit ausreichend Zugangspunkten kann die IKT Testsignale mit hoher Geschwindigkeit in und aus Leiterplatten übertragen, um die Bewertung von Komponenten und Schaltkreisen durchzuführen.

Ein Nagelbetttester ist ein traditionelles elektronisches Prüfgerät. Es verfügt über zahlreiche in Löcher eingesetzte Stifte, die mithilfe von Werkzeugstiften ausgerichtet werden

Kontakt zu Testpunkten auf einer Leiterplatte und sind zusätzlich über Drähte mit einer Messeinheit verbunden. Diese Geräte enthalten eine Reihe kleiner, federbelasteter Pogo-Pins, die Kontakt mit einem Knoten in der Schaltung des zu testenden Geräts (DUT) herstellen.

Indem der Prüfling gegen das Nagelbett gedrückt wird, kann schnell ein zuverlässiger Kontakt mit Hunderten und in manchen Fällen Tausenden einzelnen Testpunkten innerhalb der Schaltkreise des Prüflings hergestellt werden. Geräte, die auf einem Nagelbettprüfgerät getestet wurden, weisen möglicherweise eine kleine Markierung oder ein Grübchen auf, die von den scharfen Spitzen der in der Vorrichtung verwendeten Pogo-Pins herrühren.
Es dauert einige Wochen, die ICT-Leuchte zu erstellen und zu programmieren. Eine Vorrichtung kann entweder Vakuum oder Niederdruck sein. Vakuumvorrichtungen liefern im Vergleich zur Herunterdrückvorrichtung eine bessere Signalablesung. Andererseits sind Vakuumvorrichtungen aufgrund ihres hohen Herstellungsaufwands teuer. Der Nagelbett- oder In-Circuit-Tester ist im Auftragsfertigungsumfeld am gebräuchlichsten und beliebtesten.
 

ICT bietet OEM-Kunden folgende Vorteile:

● Obwohl eine kostspielige Vorrichtung erforderlich ist, deckt ICT die Prüfung zu 100 % ab, sodass alle Strom- und Erdungskurzschlüsse erkannt werden.
● ICT-Tests beschleunigen das Testen und eliminieren den Debug-Bedarf des Kunden auf nahezu NULL.
● Die Durchführung von IKT dauert nicht sehr lange. Wenn Flying Probe beispielsweise etwa 20 Minuten dauert, kann IKT für die gleiche Zeit etwa eine Minute dauern.
● Prüft und erkennt Kurzschlüsse, Unterbrechungen, fehlende Komponenten, Komponenten mit falschen Werten, falsche Polaritäten, defekte Komponenten und Stromlecks in den Schaltkreisen.
● Äußerst zuverlässiger und umfassender Test, der alle Herstellungsfehler, Konstruktionsfehler und Mängel erfasst.
● Die Testplattform ist sowohl für Windows als auch für UNIX verfügbar und eignet sich somit für die meisten Testanforderungen.
● Testentwicklungsschnittstelle und Betriebsumgebung basieren auf Standards für ein offenes System mit schneller Integration in die bestehenden Prozesse eines OEM-Kunden.

IKT ist die langwierigste, umständlichste und teuerste Art des Testens. IKT eignet sich jedoch ideal für ausgereifte Produkte, die eine Massenproduktion erfordern. Es leitet das Stromsignal, um Spannungspegel und Widerstandsmessungen an verschiedenen Knoten der Platine zu überprüfen. IKT eignet sich hervorragend zur Erkennung parametrischer Fehler, konstruktionsbedingter Fehler und Komponentenfehler.